Главная » Отделочные работы » Как производят паркет и какое нужно оборудование

Как производят паркет и какое нужно оборудование

Четко осознавая, что настоящий паркет — это сплошные плюсы, не каждый знает о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что представляет собой производство паркета, какое оборудование для этого применяется и насколько производство массивной доски выделяется от технологии изготовления штучного материала? Про это ниже.

Как паркет, так и массивную доску делают поэтапно. Первый — изготовление, второй — качественный контроль. В процессе контроля выполняется зрительный осмотр материала, дополнительно применяют особенные устройства.

Этап подготовки — подбор материала

Как изготовление паркета, так и более недорого варианта — массивной доски предполагает собой применение натуральных породы дерева. Классически — это:

  • дуб — от светло-коричневого до темного цвета;
  • орех — различается отличительным красноватым оттенком;
  • ясень — с тонким фактурным узором;
  • бук — с яркой текстурой, золотистым цветом.

Из экзотических пород очень часто применяемые:

  • олива;
  • мербау;
  • шоколадное дерево.

Характерность экзотических древесных пород заключается в усовершенствованных рабочих свойствах. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, достаточно устойчивые к действию влаги.

Пальму первенства со планочным паркетом делит мозаичный, за ними идут щитовой и массивная доска. Классические размеры материала: толщина — от 1,5 до 2,2 см, длина — от 9,5 до 50 см, ширина — от 3 до 15 см.

Производство паркета штучного: из каких этапов состоит?

Начинают производственный процесс материала для отделывания пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На данном шаге выполняется внимательный осмотр материала на предмет наличия зрительных недостатков. Если есть такие, материал не применяется.

Хорошее сырье отбирают и сушат. Чтобы это сделать применяют сушильные камеры, где заготовки под влиянием большой температуры оставляют на пару месяцев. На этом же шаге проводят термообработку материала — нагревая его без доступа воздуха с дальнейшим природным охлаждением. Результатом всех проведенных действий становится получение плотной и хорошей древесины, не склонной к деформированию.

Другой этап — распил подготовленной древесины на доски с некоторыми параметрами с удалением участков с имеющимся дефектом. Применяя станки для фрезерных работ, полученные детали обрабатывают с четырех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для резки на элементах грядущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковуют для последующей реализации.

Можно подчеркнуть, что производственная технология паркета штучного не очень сложная, тем более, если сопоставлять ее с технологией производства массивной доски. Трудная конструкция многослойных компонентов из различных пород дерева налаживает конкретный отпечаток на процесс получения, обязывая изготовителей держаться поставленного метода.

Как получают массивную доску: этапы производства

Автором массивной доски в собственное время стал Густав Чер из компании Kahrs. Было это в первой половине 40-ых годов XX века. По сегодняшний день собственно эта компания первый в отношении производства хороших массивных досок.

Для производства сегодняшней массивной доски применяют как натуральные дорогие древесные породы, так и менее ценные — для устройства подложки. От специфики производственного процесса, подбора древесины для материала, ее состояния, типа клея зависит внешний вид, свойства эксплуатации и служебный срок грядущего покрытия.

Итак, производство массивной доски состоит из таких этапов:

  1. Создание верхнего слоя.
  2. Приспособление подложки.
  3. Соединение всех слоев.

На начальной стадии, применяя пильный станок доски из ценных пород древесины распилюют на ламели необходимых показателей. Дальше их обрабатывают при помощи станка для фрезеровочных работ, добиваясь получения изделий геометрических правильных форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая верхний слой, после этого в зависимости от необходимого результата проводят термообработку, отбеливание или строгание.

Для создания подложки доску с обрезанными краями из дешевых древесных пород, чаще хвойных, распилюют. 3-ий слой — полотнище из шпона деревьев хвойной породы предназначается для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают при помощи станка для фрезеровочных работ, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.

Последний этап — фиксация слоев доски, когда внешняя часть склеивается с 2-мя остальными. Еще один слой оборудуют соединением на замковой основе шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски клеят так, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Подобный вариант соединения увеличивает параметры прочности изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влаги.

Оборудование для производства паркета — какое применяют?

Чтобы наладить процесс, понадобится социализированное оборудование для производства паркета или массивной доски. Самые основные машины:

  • лесопилка с механизированной подачей сырья;
  • заточное и разводное оборудование для пил;
  • сушилка (в определенных режимах сушки);
  • влагомеры;
  • паркетная линия — производственная основа (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
  • столярный участок предварительный.

Кроме оборудования для производства паркета, необходимо рассчитать размещение и обустраивание помещения, где будут проходить работы. Для начала достаточно будет помещения площадью в 200 метров квадратных.

Если отсутствует возможность расположить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, к примеру, лесопильный участок можно расположить за пределами цеха, предусмотрев выступ крыши. А для склада кругляка не понадобится даже выступа крыши.

Отпускная цена метра квадратного паркета штучного состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электрическую энергию. Остальное — расходы на зарплату служащих. В общем рентабельность бизнеса по изготовлению паркета составляет не меньше 15%.

Во избежание трудностей с обустраиванием помещения для работы с натуральными деревом, есть смысл начинать производство в особом цеху, оборудованном для деревообработки с учетом норм пожаробезопасности.

И на последок, приобретая сырье для производства паркета из настоящего дерева (в большинстве случаев из дуба и ясени), необходимо не забывать о документах, подтверждающих его качество. В первую очередь заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье дает возможность получать в результате сертифицированный паркет.

Подводя итог напомним, что производственная технология массивной доски и паркета штучного почти что у любого производителя похожа. Отличия бывают, но лишь в очередности выполнения этапов и способах обработки. Также различается отношение производителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом шаге.

Производство заготовки из дуба для паркетной доски.


Оставить комментарий